塑料電鍍Cu/Ni/Cr 在轎車使用中的常見缺點

　　塑料電鍍零件生產(chǎn)過程比較簡單呈現(xiàn)的缺點可以歸納如下：

　　1 .鍍層脫落氣泡裂紋

　　鍍層脫落、氣泡和裂紋是塑料電鍍Cu/Ni/Cr 常見的失效方法，典型的體現(xiàn)有2 種：鍍層與基材的別離和鍍層與鍍層的別離。

　　鍍層與基材別離的首要原因：1)基材內(nèi)應(yīng)力太大，零件在溫度變化時，內(nèi)應(yīng)力開釋，導(dǎo)致鍍層和基材別離。目前可以經(jīng)過冰醋酸浸泡實驗和紅色染料實驗點評注塑發(fā)生的剩余應(yīng)力。此類缺點首要經(jīng)過改善注塑工藝(如注塑溫度、注塑壓力、保壓時間及冷卻速度等)以降低或消除基材的內(nèi)應(yīng)力。2)粗化缺乏或粗化過度。粗化缺乏導(dǎo)致外表不能被有用咬蝕，粗化過度導(dǎo)致不能正常吸附足夠的鈀，均不能為后續(xù)化學(xué)鍍層提供杰出的錨合點，形成金屬鍍層和塑料基體的結(jié)合力差。3)銅層偏薄。銅層具有杰出的延展性，可以改善鍍層的耐熱沖擊及機械沖擊功能，對剩余應(yīng)力、基材熱脹冷縮及裝配受力等損壞都有緩沖效果，但太薄的銅層就起不到相關(guān)效果，最終導(dǎo)致鍍層易脫落，發(fā)生氣泡，甚至發(fā)生裂紋。鍍層與鍍層別離的首要原因：

　　1)槽液污染;

　　2)水洗或活化不充分;

　　3)中途斷電或生產(chǎn)線太長導(dǎo)致零件露空時間過長;

　　4)鍍液成分不妥使鍍層內(nèi)應(yīng)力過大。

　　為了防止市場上呈現(xiàn)鍍層脫落、氣泡和裂紋的缺點，許多轎車公司都規(guī)劃了高低溫沖擊實驗、高溫寄存實驗、劃格實驗、鍍層剝離實驗及鋸磨測驗等嚴厲的測驗規(guī)范進行驗證。

　　2.鍍層腐蝕

　　目前市場呈現(xiàn)的腐蝕形態(tài)首要為麻點和黃色腐蝕斑，而麻點經(jīng)過進一步腐蝕往往也演變成黃色腐蝕物堆積。腐蝕過程一般是先沿微孔開始，腐蝕鎳層，發(fā)生的腐蝕物便在鉻層下逐步堆積，當堆積到一定程度便會導(dǎo)致鉻層開裂并脫落。發(fā)生腐蝕的首要原因有：1)微孔數(shù)過少，一般要求≥8 000 孔/cm2 ;2)鉻層偏薄或偏厚，一般要求0.3~0.5 μm;3)電位差太高或太低，鎳封和亮光鎳之間控制在20~40 mV;亮光鎳和半亮光鎳控制在100~200 mV 耐腐蝕功能比較好。不同轎車公司也擬定了各自的腐蝕檢測規(guī)范，首要經(jīng)過CASS 實驗和中性鹽霧實驗進行點評。

　　3.鍍層外表洼陷

　　塑料電鍍Cu/Ni/Cr 以其鏡面的金屬質(zhì)感深受顧客喜歡，市場上點評鍍鉻質(zhì)量的一個直觀的方法便是外表鏡面成像效果，在塑料基材或者電鍍工藝存在缺點時，零件在陽光暴曬和溫度沖擊下，外表簡單呈現(xiàn)洼陷，損壞鏡面效果，影響轎車漂亮。發(fā)生這類缺點的首要原因有：

　　1)基材耐溫性差，在高溫下基材軟化，導(dǎo)致外表變形洼陷;2)基材存在應(yīng)力，在溫度發(fā)生變化時，應(yīng)力開釋，導(dǎo)致洼陷;3)規(guī)劃缺點，例如工件主面厚度太低，骨架寬度太大，都簡單發(fā)生洼陷;4)注塑工藝參數(shù)不妥，注塑不豐滿。

　　跟著顧客對轎車細節(jié)的關(guān)注度越來越高，許多轎車公司對這類缺點也越來越重視，也都擬定了嚴厲的外觀檢查規(guī)范，對環(huán)境寄存實驗進行控制。

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